흔히 다이캐스팅이라고 불리는"압력 주조,"높은 생산 효율성, 짧은 생산 주기, 높은 표면 조도 및 주조 강도, 최소 가공 여유 및 재료 절약이 특징입니다. 최근 몇 년 동안 중국의 다이캐스팅 산업은 급속한 발전을 이루었으며 총 생산량이 크게 증가하여 진정한 다이캐스팅 강국으로 자리매김했습니다. 금형, 다이캐스팅 기계 및 다이캐스팅 재료는 다이캐스팅 생산의 세 가지 핵심 요소입니다. 고품질 금형만이 고품질 주물을 안정적이고 효율적으로 생산할 수 있습니다.

다이캐스팅 금형의 작업 환경은 매우 가혹합니다. 다이캐스팅 공정 중에 금형 캐비티가 고온, 고압, 고속 용융 금속과 직접 접촉하여 마모, 고온 산화 및 다양한 형태의 부식. 효율적인 생산 공정으로 인해 금형 온도가 주기적으로 급격하게 변화하여 작업 표면에 열 피로 균열이 발생합니다. 강제 금속 변형 중 금속과 금형 캐비티 표면 사이의 마찰로 인해 금형이 마모되고 경도가 감소할 수 있습니다.

다이캐스팅 금형은 높은 제조 비용, 긴 생산 주기, 수리의 어려움으로 인해 사용 수명이 특히 중요합니다. 따라서 금형 성능과 수명에 영향을 미치는 요인에 대한 연구는 주조 품질을 향상시키고 조기 금형 고장으로 인한 경제적 손실을 줄이는 데 도움이 됩니다. 일반적으로 다이캐스팅 금형의 성능과 수명에 영향을 미치는 요인으로는 금형 재료, 금형 설계 및 제조, 표면 처리 기술, 특정 금형 사용 조건 등이 있습니다.

다이캐스팅 금형은 고가의 전문 정밀 기계로 금형 유지보수 담당자에게 뛰어난 기술력과 꼼꼼한 제작 기술은 물론 성실하고 책임감 있는 태도가 요구됩니다. 금형 유지관리 작업자는 다음과 같은 다이캐스팅 금형 기술 표준을 숙지해야 합니다.

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2. 1, 금형의 모든 금속 잔여물과 침전물을 완전히 청소하여 원래 모습을 드러냅니다.

3. 2, 수리를 위해 보낸 마지막 다이캐스트 제품을 주의 깊게 검사하여 긁힘, 주형 달라붙기, 찌그러짐, 고기 떨어짐, 경미한 코어 굽힘 또는 파손, 이동 가능한 코어 정렬 불량, 푸시 로드 길이 변경, 인서트 정렬 불량 등의 문제를 확인합니다. 그리고 느슨한 고정 볼트. 손상에 따라 수리 또는 교체가 필요한지 결정하십시오.

4. 3, 경미한 긁힘, 붕괴, 균열 또는 낙하와 같은 다이캐스트 부품의 사소한 표면 결함은 용접으로 국부적으로 수리할 수 있습니다. 용접 수리는 금형 수명의 심각한 손실을 방지하기 위해 용접 공정을 엄격히 따라야 합니다. 더 심각한 결함이나 작은 부품의 금형 손상의 경우 교체가 필요할 수 있습니다.

5. 4, 심각한 표면 붕괴, 균열 또는 큰 성형 부품의 낙하와 같은 심각한 결함의 경우 국부적인 용접 수리를 수행할 수 있습니다. 용접 수리는 금형 수명의 심각한 손실을 방지하기 위해 용접 공정을 엄격히 따라야 합니다. 더 심각한 결함이나 금형 손상이 있는 소형 부품의 경우 교체가 필요할 수 있습니다.

6. 5, 코어 당김 장치 및 안내 장치와 같은 슬라이딩 부품은 철저하게 청소, 검사 및 수리되어야 합니다. 고온 그리스로 윤활한 후 다시 조립하십시오.

7. 6, 유압 코어 풀링을 사용하는 경우 유압 부품을 금형과 동시에 수리해야 합니다. 전체 다이캐스팅 기계 유압 시스템의 오염을 방지하기 위해 유압 구성품 청소에 특별한 주의를 기울여야 합니다.

8. 7, 생산 중에 금형이 파손되거나 손상된 경우 특정 상황에 따라 수리 계획을 결정해야 합니다. 필요한 경우 포괄적인 수리가 필요할 수 있습니다.

9. 8, 유지보수 완료 후, 성형면, 이형면, 장착면을 방청 처리하고, 금형을 닫은 후, 기계의 설치 방향에 따라 패드 위에 놓고, 금형 부속품을 함께 보관하십시오.

다이 캐스팅 금형 재료

다이캐스팅 금형의 성능과 수명은 금형 재료와 밀접한 관련이 있습니다. 우수한 다이캐스팅 금형 제조 재료는 일반적으로 다음과 같은 특성을 갖습니다. 우수한 기계 가공성 및 단조성; 높은 내마모성과 내식성; 고온에서 고강도 및 적색 경도; 고온 산화에 대한 저항성, 충격 인성 및 템퍼링 안정성; 우수한 열 전도성 및 피로 저항성; 낮은 열팽창 계수; 열처리 후 열 변형률이 작고 경화성이 좋습니다.

과거 중국에서는 일반적으로 3Cr2W8V 열간 금형강을 사용했으며 다이캐스팅 금형 수명은 약 50,000주기였습니다. 1990년대에는 다이캐스팅 금형 수명이 150,000~200,000사이클에 달하는 H13 열간 가공 금형강이 출시되어 오늘날 널리 사용되는 다이캐스팅 금형 재료가 되었습니다. 3Cr2W8V 열간 가공 금형강은 강도와 ​​경도가 높고 내한성 및 열간 피로 저항성이 우수하며 경화성이 우수하지만 인성 및 가소성이 낮고 수명이 짧으며 합금 함량이 높아 비용이 높습니다. H13은 중간 온도(최대 약 600°C)에서 우수한 성능을 발휘하며 높은 경화성(공기 중에서 경화 가능), 낮은 열처리 변형, 3Cr2W8V에 비해 더 높은 성능 및 수명을 제공합니다.

다이캐스팅 금형 재료 선택에는 주조 금속의 온도뿐만 아니라 주조 금속이 다양한 금형 부품에 미치는 충격과 마모도 고려해야 합니다. 온도가 높을수록 재료의 열 피로 저항 및 고온 성능에 대한 요구 사항이 높아집니다. 마모가 심한 부품은 경도가 더 높아야 합니다. 다이캐스팅 금형 작업 조건이 점점 더 까다로워짐에 따라 금형 재료의 야금 품질, 성능 및 서비스 수명에 대한 요구 사항도 계속해서 늘어나고 있습니다. 특히 소재의 순도와 등방성에 대한 요구가 높아짐에 따라 고합금, 고품질, 최적화된 금형 소재가 등장하고 이는 다이캐스팅 산업의 발전을 촉진합니다.