알루미늄 합금 다이 캐스팅은 주조 방법을 형성하기 위해 냉각 후 압력 챔버에서 다이 캐비티로 매우 빠른 속도로 고온 및 고압의 액체 알루미늄 합금을 말합니다. 특히 최근 들어 초대형 일체형 다이캐스팅 산업 트렌드가 된 것은 첨단 기술을 이용한 신에너지 자동차 부품 생산이다. 알루미늄 합금 다이캐스팅은 높은 치수 정확도, 우수한 기계적 특성, 높은 생산 효율성 등의 장점을 가지고 있습니다. 자동차, 오토바이, 내연 기관, 전자, 계측, 항공 우주 등 분야에서 광범위한 응용 전망을 가지고 있습니다.

이 생산 방법에는 다양한 장점이 있지만 생산 공정에서 알루미늄 합금 다이 캐스팅 성형은 여러 요인의 영향을 받고 최종 주조 결함이 발생하기 매우 쉽고 흐름 공정의 알루미늄 합금 용액이 쉽게 개입됩니다. 가스, 주조 공정 온도 분포 불균형으로 인해 주조 제품 흐름 자국, 균열, 캐비티 수축, 화상 및 기타 여러 결함이 발생할 수 있습니다.

1, 흐름 표시와 패턴이 있는 주물

캐스팅 증상:

주물 표면에는 금속액의 흐름 방향과 일치하는 줄무늬가 있고, 금속 매트릭스의 색상과 다른 명확하게 보이는 무방향성 선이 있으며 발전 추세는 없습니다.

원인 분석 생성:

1) 금형 온도가 너무 낮습니다.

2) 스프루 디자인이 불량하고 내부 게이트 위치가 불량합니다.

3) 재료 온도가 너무 낮습니다.

4) 충전 속도가 낮고 충전 시간이 짧습니다.

5) 불합리한 붓는 시스템;

6) 배기 불량;

7) 무리한 분사.

2, 주물에 균열이 나타납니다.

캐스팅 증상:

다이캐스팅 표면에 그물 모양의 헤어라인 모양의 부풀어오르거나 함몰된 흔적이 있는데, 이는 다이캐스팅 횟수가 증가함에 따라 팽창하고 늘어납니다.

생산 원인 분석:

(1) 다이캐스팅 금형 캐비티 표면의 균열;

2) 다이캐스팅 금형의 예열이 고르지 않습니다.

3, 주물은 차가운 분리를 생성합니다.

캐스팅의 증상:

다이캐스팅 표면은 뚜렷하고 불규칙하며 늘어진 선형 패턴 패턴(관통하는 유형과 관통하지 않는 유형이 있음)을 가지며 미세하고 좁은 모양을 가지며 때로는 교차 가장자리가 매끄러워 외부 힘에 의해 분리될 가능성이 있습니다.

생산 원인 분석:

(1) 두 개의 금속 흐름이 서로 도킹되어 있지만 완전히 융합되지 않았으며 그 사이에 개재물도 존재하지 않으며 두 금속 결합력이 매우 약합니다.

(2) 주입 온도 또는 다이캐스팅 금형 온도가 낮습니다.

3) 스프루의 위치가 잘못되었거나 유동 경로가 너무 깁니다.

4) 충전 속도가 낮습니다.

4, 주물에 수축(움푹 들어간 곳)이 나타납니다.

캐스팅의 증상:

비교적 두꺼운 알루미늄 주물이며, 대부분의 표면에 부드러운 움푹 들어간 부분이 있습니다(디스크 접시처럼).

발생 원인 분석:

(1) 수축 다이캐스팅 설계로 인해 부적절한 벽 두께 차이가 너무 큽니다. 스프루 위치가 적절하지 않습니다.

압력 주입 비율 압력이 낮고 압력 유지 시간이 짧습니다. 다이캐스팅 금형의 국지적 온도가 너무 높습니다.

(2) 냉각 시스템 설계가 불합리하다.

(3) 금형을 너무 일찍 엽니다.

4) 붓는 온도가 너무 높습니다.

5, 주물은 마크를 생성합니다.

캐스팅 증상:

주물 표면과 다이캐스팅 금형의 캐비티 표면이 접촉하여 남은 흔적이나 주물 표면에 단차가 나타나는 현상입니다.

발생 원인 분석:

(1) 이젝터 요소로 인해 상단 로드 끝 표면이 마모되었습니다. 상단 막대 조정 길이가 일정하지 않습니다. 다이캐스팅 금형 캐비티 접합 부품과 기타 부품이 잘 조화되지 않습니다.

(2) 느슨해짐의 접합 부분으로 인한 접합 또는 가동 부분에 의해; 느슨해지거나 마모되는 가동 부분; 주조 측벽 표면에는 이동 및 고정 금형이 서로 산재되어 인레이가 형성됩니다.

6, 부착자의 흔적을 동반한 주물

캐스팅 증상:

작은 플레이크와 금속 또는 비금속 및 금속 매트릭스가 부분적으로 융합되어 외부 힘의 작용으로 작은 플레이크가 벗겨지고 주조 표면이 일부 반짝이고 일부 어두운 회색이 벗겨집니다.

생산 원인 분석:

(1) 다이캐스팅 금형 캐비티 표면에 금속 또는 비금속 잔류물이 있습니다.

(2) 먼저 캐비티 표면에 부착된 불순물을 붓는다.

7, 캐스팅 스키닝 및 스폴링

캐스팅의 증상:

주조물에는 국부적으로 금속 층이 뚜렷하게 있습니다.

생산 원인 분석:

(1) 액체 금속 충전 공정에서 금형 강성이 충분하지 않아 템플릿이 지터를 생성합니다.

2) 압축주입 과정에서 펀치가 기어가는 현상;

(3) 부적절하게 설계된 스프루 시스템.

8, 주물은 마찰 제거를 발생시킵니다

캐스팅 증상:

다이캐스팅 표면은 일부 위치에서 거친 표면을 생성합니다.

생산 원인 분석:

(1) 다이캐스팅 방식(금형)으로 인해 내부 스프루 방향 및 형상의 위치가 적절하지 않습니다.

(2) 내부 스프루의 주조 조건으로 인해 금속 액체가 강하게 연마되는 부분의 냉각이 충분하지 않습니다.

9, 주물에 침식이 나타남

캐스팅의 증상:

곰보나 범프가 있는 다이캐스팅 국지적 위치.

생산 원인 분석:

(1) 내부 스프루의 위치가 잘못 설정되었습니다.

2) 냉각 상태가 좋지 않습니다.

10，주물에 균열이 나타난다

주물 증상:

주물을 알칼리성 용액에 넣으면 균열이 짙은 회색으로 나타납니다. 금속 매트릭스의 파괴 및 균열은 직선 또는 파동 선상에 있으며, 결정립은 좁고 길며, 외력의 작용에 따라 발전하는 경향이 있습니다.

생산 원인 분석:

(1) 합금의 철 함량이 너무 높거나 규소 함량이 너무 낮습니다. 합금의 유해한 불순물 함량이 너무 높아 합금의 가소성이 감소합니다. 알루미늄-실리콘 합금 및 알루미늄-실리콘-구리 합금에는 아연 또는 구리가 너무 많이 포함되어 있습니다. 알루미늄-마그네슘 합금의 마그네슘 함량이 너무 많습니다.

(2) 금형을 떠나는 시간이 너무 짧고 압력 유지 시간이 짧습니다. 주물의 벽 두께에 급격한 변화가 있는 경우;

(3) 국부적인 패킹 조임이 너무 크고 배출시 힘이 고르지 않습니다.

결론

통합 다이 캐스팅은 고도로 통합된 재설계 후 여러 개의 분리된 조각난 부품을 독창적으로 설계한 다음 일회성 성형을 위해 대형 다이 캐스팅 기계를 사용하여 용접 공정을 생략하고 완전한 대형 부품을 직접 얻을 수 있습니다. 이러한 생산 공정 혁신으로 인해 생산 공정이 단순화되고, 생산 효율이 향상되며, 차체 중량이 감소하고 생산 비용이 효과적이고 대폭 절감될 수 있습니다.

이전에는 통합 다이캐스팅 공정을 사용하는 시장은 주로 후면 바닥 플레이트였으며, 공정의 최적화에 따라 통합 다이캐스팅 적용 범위도 확대되고 있습니다. 현재 통합 다이캐스팅 기술은 점차 자동차 앞좌석, 중앙 바닥 플레이트, 배터리 트레이 및 기타 부품에 적용되고 있습니다. 한 전문 기관에서는 2025년까지 중국의 통합 다이캐스팅 부품 시장 규모가 348억 4천만 위안에 달할 것으로 추산하고 있으며, 2021년부터 2025년까지 연평균 성장률은 230.9%입니다.