다이캐스트 부품은 응고 과정에서 부피 수축이 발생하는 경우가 많으며, 이로 인해 부품 표면에 수축 공극과 다공성이 형성됩니다(그림 1 참조). 이 문제는 특히 두껍고 큰 다이캐스트 부품에서 흔히 발생합니다. 이 연구에서는 합금 수축 보상, 집중된 수축 공극 형성 방지, 가스 포착 제거, 배기 최적화 등 여러 측면을 탐구하여 수축 결함을 분석 및 줄이고 수율을 향상시킵니다.다이캐스트 부품.

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2. 그림 1 수축 결함 지도
   

3. 1. 주물의 구조적 개선

주조물의 벽이 두꺼워지거나 열 접합이 커지면 부피 수축이 더 커져 가스를 배출하기가 어려워집니다. 이로 인해 큰 수축 공극이 형성될 수 있습니다. 이 문제를 해결하려면 열 접합을 최소화하고, 날카로운 각도를 둥근 각도로 교체하고, 벽 두께를 균일하게 유지하고, 중공 구조 또는 리브 구조를 사용하여 주조에서 불필요한 질량을 제거하는 것이 필수적입니다.

2. 2. 다이 구조 개선

입구의 단면적을 늘리면 압력을 높이는 수축 채널이 조기에 응고되고 막히는 것을 방지할 수 있습니다. 입구 위치와 흐름 방향을 적절하게 설계하면 질서 있는 충전, 효과적인 압력 전달 및 가스 배출이 보장되어 수축 결함 가능성이 줄어듭니다.

3. 3. 공정 및 합금 미세화

사출 및 충전 압력 강화, 부압 밸브 개방 확대, 주입 온도 최적화는 모두 합금의 흐름을 개선하고 주조 구조의 밀도를 향상시키는 데 기여합니다. 용융 및 주입 중 합금 온도를 주의 깊게 제어하고 주입 온도를 낮추고 수축을 최소화하는 조치는 최종 주조 품질에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

4. 4. 운영 개선

효과적인 압력 강화 수축을 위해서는 주조 중 일관되고 충분한 공급 두께를 보장하는 것이 중요합니다. 성형 전 이형제를 적절하게 도포하고 건조를 조절하면 과도한 가스 방출을 방지할 수 있습니다. 코팅 농도, 균일성에 대한 주의, 저방출 코팅 사용은 가스 관련 결함을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

5. 5. 강제수축방법

다이캐스팅 후 국부 압출이나 단조 등의 방법을 구현하는 것은 수축 공극을 줄이는 효과적인 솔루션이 될 수 있습니다. 이 접근 방식에는 액체, 반고체 또는 고체 금속을 이동시키기 위해 외력을 가하여 부피 수축을 보상하고 전반적인 주조 품질을 향상시키는 작업이 포함됩니다.

결론

다이캐스트 부품의 수축 결함은 주로 합금 응고 중 부피 수축과 가스 포착으로 인해 발생합니다. 수축 결함을 효과적으로 방지하고 고품질 다이캐스트 부품을 보장하려면 향상된 주조 설계, 최적화된 다이 구조, 합금 개선, 공정 개선 및 강제 수축 방법을 포함한 포괄적인 조치가 필요합니다.