다이 캐스팅의 이름:

전기 제어 상자 하우징

신에너지 전기 자동차용 전기 제어 박스 하우징 전체 세트에 대한 다이캐스팅 금형의 성공적인 개발은 재료, 열처리, 금형 설계, 다이캐스팅 공정, 가공, 가공 등 다양한 기술 시스템의 통합 및 적용입니다. 조립 공정, 관리, 품질 관리 등. 이는 광범위한 시스템 엔지니어링 프로젝트로 구성됩니다. 이 중 다이캐스팅 공정 계획의 설계는 공정의 합리성이 주조 품질과 후속 생산 공정 단계에 직접적인 영향을 미치기 때문에 매우 중요한 측면입니다. 전기 제어 상자 하우징은 결함이 없어야 하는 나사산, 2% 이하의 다공성 비율 등 내부 품질 요구 사항이 높은 복잡한 구조를 가지고 있습니다. 이러한 복합형 다이캐스팅의 경우 우수한 다이캐스팅 공정 디자인 계획은 제품의 품질에 결정적인 역할을 합니다.

이러한 문제를 해결하기 위해 회사는 게이팅 시스템 설계 및 진공 추출 솔루션을 채택했습니다. 다이캐스팅 금형은 고온 및 고압에서 작동하므로 열피로 저항성이 높고 구조적으로 복잡하며 벽 두께가 크게 변화하는 까다로운 재료가 필요합니다. 또한 고압에서 누출 테스트를 통과해야 합니다. 따라서 수축 기공, 다이 고착 등 주조 중 누출을 일으킬 수 있는 결함을 가장 먼저 피해야 합니다. 특히 내부 게이트의 위치와 안내 측면에서 다이캐스팅 공정의 요구 사항을 충족하는 게이팅 시스템이 선택되었습니다. 이는 용융 금속의 꾸준하고 원활한 흐름을 촉진하고 체계적으로 금형 캐비티에서 가스를 배출하여 효과적인 충진 및 다이캐스팅 결함 방지. 게이팅 시스템 설계를 위해 제품의 구조 및 성능 요구 사항에 대한 분석이 수행되었습니다. 첫째, 주조 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 충전, 입자 추적, 기압, 온도, 응고 및 기타 프로세스를 포함한 주입 및 오버플로 시스템의 수치 시뮬레이션 분석을 수행했습니다. 그리고 분석결과를 토대로 계획설계의 타당성을 확인하였고, 최종적으로 생산시운전을 통해 공정설계 계획의 타당성에 대한 검증을 실시하였다.